I KPI di Magazzino: la Movimentazione

Nell’articolo odierno prendiamo in esame il secondo dei processi tra quelli individuati facenti parte dell’eco-sistema di gestione di un magazzino logistico.

Nell’articolo di introduzione alla serie, dopo aver elencato gli ambiti di pertinenza in cui catalogare i KPI di magazzino e aver identificato i processi e la relativa scomposizione, abbiamo descritto la movimentazione della merce come:

Trasferimenti di merce interni al deposito, sia per allocazione a stock, sia per refilling del picking, sia per avvicinamento a seguito di ingresso o uscita merce.

Nell’articolo introduttivo abbiamo anche parlato dell’importanza di scomporre il processo in fasi ed attività atomiche che vengono effettuate durante lo svolgimento del lavoro giornaliero, in modo da ottenere una matrice operativa sulla quale collocare gli indicatori più appropriati da utilizzare per la valutazione della prestazione attuale e della distanza rispetto all’obiettivo aziendale che ci stiamo prefiggendo.

Scomposizione delle fasi di un processo di movimentazione interna

Di seguito trovate una possibile catalogazione, con relativa scomposizione, delle fasi presenti all’interno di un processo di movimentazione merce.

• GESTIONE MISSIONI
  • Generazione Missioni
  • Esecuzione Missioni
  • Verifiche conformità movimentazione – Controllo Qualità

Come potete vedere è molto semplice da un punto di vista di elementi presenti ma la complessità e la diversificazione può essere trovata nella differente tipologia di movimentazione che ci troviamo ad affrontare (allocazione, abbassamento, trasferimento).

Non tutte le tipologie di missione incidono nello stesso modo nel valutare la conduzione della fase di competenza e, sono strettamente dipendenti dagli spazi a disposizione nel magazzino e dalla priorità di esecuzione che viene stabilita in fase di organizzazione e pianificazione del lavoro. Esistono degli aspetti cardine sui quali porre attenzione e concentrarsi.

Molto probabilmente deve essere data precedenza alle attività di:

• allocazione della merce qualora il prodotto in ingresso sia sotto-scorta in modo da evitare la generazione di mancanti durante il prelievo
• abbassamento della merce dallo stock per reintegro del picking in modo da evitare la generazione di mancanti durante il prelievo
• trasferimento della merce dall’area di ingresso a quella di allocazione per ottimizzare lo spazio a disposizione dell’area di ricevimento
• trasferimento della merce dall’area di preparazione a quella di spedizione per ottimizzare spazi e tempistiche nell’allestimento del viaggio di consegna

Di seguito trovate gli indicatori di prestazione del magazzino che riteniamo più utili, raggruppati per ambito di pertinenza.

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Volume

Sono gli indicatori che possono essere utilizzati per dare un dimensionamento al volume movimentato nel magazzino da un punto di vista di missioni, pallet, quantità, tempo dedicato ma che difficilmente, da soli, riescono a dare una percezione di come si stia lavorando e di quali eventuali ottimizzazioni intraprendere sia da un punto di vista di processo che di organizzazione operativa.

Per questo non riportiamo nessun valore specifico ma riteniamo utili tutti gli indicatori complementari alla corretta interpretazione degli indicatori riportati nelle altre direttrici di analisi.

Efficacia

Un primo aspetto da prendere in esame è quello relativo alla capacità di pianificazione delle movimentazioni giornaliere in relazione ai flussi di entrata e di uscita merce previsti. Suggeriamo quindi di monitorare il tempo necessario per portare a compimento una singola movimentazione di pallet/contenitore mettendolo in relazione con il tempo necessario per completare una missione in modo da dimensionare opportunamente il lavoro richiesto.

Possiamo inoltre mettere in relazione il tempo auspicato con quello effettivamente impiegato in modo da evidenziare casistiche fuori range da analizzare criticamente per intraprendere opportune azioni di miglioramento.

Indicatore	Descrizione
Tempo medio esecuzione missione	Tempo medio che intercorre tra la generazione della missione ed il suo completamento.
Tempo medio di movimentazione pallet/contenitore	Tempo medio necessario per completare la movimentazione di un singolo pallet/contenitore dall’ubicazione di partenza a quella di destinazione.

Efficienza

Altro aspetto da tenere sotto controllo è quello relativo alla modalità di svolgimento dei compiti assegnati agli addetti di magazzino. Suggeriamo di monitorare la produttività media oraria per addetto delle differenti tipologie di movimentazione e la proattività nella conduzione del lavoro.

Queste informazioni possono essere utili per valutare il corretto dimensionamento della forza lavoro da destinare ad una attività sia da un punto di vista di numeriche che di priorità. Possono inoltre evidenziare delle inefficienze, che sarà opportuno analizzare, per intraprendere delle azioni correttive.

Indicatore	Descrizione
Missioni ora per addetto	Numero medio di missioni orarie per singolo addetto. Può essere interessante anche effettuare un calcolo differenziato per turno di lavoro (notturno, diurno).
Tempo medio di presa in carico della missione	Tempo medio che intercorre tra la generazione della missione e il suo inizio. Rappresenta il tempo necessario alla presa in carico della missione dagli addetti di magazzino incaricati dell’esecuzione.
Incidenza delle missioni rifiutate rispetto al totale missioni	Rapporto tra il numero di missioni rifiutate ed il totale delle missioni eseguite.

Livello di servizio

Ulteriore aspetto da non sottovalutare è quello relativo al livello di servizio che siamo in grado di garantire alla filiera interna del magazzino per assicurare una gestione con minimi rallentamenti e rischi di generazione di mancanti in fase di prelievo o di ritardi in fase di allestimento della spedizione della merce. Suggeriamo quindi di tenere sotto controllo la prontezza e la rapidità con la quale vengono gestite le movimentazioni rispetto alle esigenze di messa in circolo della nuova merce in entrata e di mantenimento della soglia di merce prevista in picking.

Indicatore	Descrizione
Incidenza delle missioni urgentissime rispetto al totale delle missioni generate	Rapporto tra il numero di missioni urgenti e il totale delle missioni generate. Permette di valutare percentualmente l’accuratezza della gestione delle tempistiche rispetto alle esigenze. Molto importante nell’ambito degli abbassamenti da stock a picking per individuare eventuali rischi di generazione di mancanti in fase di prelievo.
Incidenza delle missioni annullate rispetto al totale delle missioni generate	Rapporto tra il numero di missioni annullate ed il totale delle missioni generate.
Tempo medio da dock a stock	Tempo medio necessario per l’allocazione di un pallet ricevuto. Può essere interessante effettuare una suddivisione di questo tempo evidenziando il valore dell’attesa in banchina e in corsia prima di essere posizionato nell’ubicazione di destinazione. Importante per ottimizzare gli spazi di magazzino, la forza lavoro necessaria e per ridurre i rischi di generare dei mancanti in fase di prelievo o di distribuzione della merce.

Per concludere, ricordandovi il prossimo appuntamento dedicato al processo di Preparazione, ecco una piccola scheda riepilogativa da conservare.

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